Il Frantoio

L’avanguardia degli impianti di frangitura ed estrazione del FRANTOIO MASACCIO, rende questo frantoio il più moderno d’Italia e uno dei più avanzati al mondo. 

Di piccole dimensioni, se paragonato ai frantoi della grande industria pugliese e spagnola, si distingue per la rigorosa scelta di produrre una linea di olio extra vergine di oliva ottenuto da sole olive provenienti dalle colline del Pratomagno, rinomata area ad alta vocazione olivicola situata tra i 500 e i 700 mt sopra il livello del mare.

Si rispettano così i tempi tra raccolta e frangitura, che sono brevissimi, consentendo alle olive di non deteriorarsi nell’attesa di essere lavorate ed evitando le lunghe ore se non giorni di trasporto che comprometterebbero seriamente la qualità del prodotto finale. 

Dopo essere state raccolte, le olive del FRANTOIO MASACCIO vengono inviate subito in frantoio e poste negli appositi recipienti a cassa aerati (bins), in modo che l’oliva non si riscaldi, mantenendosi fresca.

Dopo aver scaricato i bins nelle tramogge, le olive passano all’impianto di pulizia a secco: pietre, foglie, terra e rami, vengono separate accuratamente dal frutto. L’impianto di pulizia di cui Frantoio Masaccio dispone, non solo è montato in esterno per consentire che in frantoio entrino solo olive pulite, ma ha anche una capacità di lavorazione tre volte superiore a quello di frangitura, affinché il processo non sia forzato e se ben più lento, garantisca una perfetta pulizia. 

Dopo la lavatura a secco, si passa alla lavatrice con acqua: la lavatrice è piccola, con una portata di circa 600 litri. In tal modo l’acqua viene sostituita costantemente, a differenza della maggior parte delle lavatrici di questo tipo che, con una capacità di oltre 1500 litri, spesso non vengono svuotate per evitare sprechi, riutilizzando la stessa acqua per più lavaggi. 

La sostituzione di acqua corrente continua si può così effettuare anche mentre la macchina è in lavorazione, senza sosta. 

Le olive passano qui su un piatto vibrante sul quale viene versato un getto d’acqua pulito e continuo per poi essere trasportate al nastro per l’asciugatura che si avvale di un metodo di sistema soffiante: all’interno dell’impianto, l’oliva entra perfettamente asciutta e pronta per essere franta.

La frangitura avviene mediante coltelli a giri variabili in “tempo reale” cioè con la possibilità di andare a variare il PSS (pannello di controllo) per ogni tipo di lavorazione: le olive possono essere lavorate in 52 modi differenti, per tipologia di cultivar, per temperatura di arrivo dell’oliva in frantoio, a seconda dello stato del frutto e delle condizioni meteorologiche del momento.

Per darvi un’idea, il nostro modello di frangitura rispetta un Δ termico di 2°C, rispetto ad un modello a martello che ha un Δ termico di ben 7 °C.

Da questo momento in poi si comincia ad immettere azoto nel frangitore, abbattendo la presenza di ossigeno ed evitando il minimo rischio di ossidazione.

Si utilizzano pompe ad ogiva per spingere la pasta verso le gramole. Le pompe ad ogiva in acciaio inox non sono soggette ad usura e non rilasciano pftalati, sostanze tossiche che si trovano di solito nella gomma delle guarnizioni delle pompe monostatori elicoidali più largamente diffuse. 

Ottenuta la pasta di olive, questa passa alla gramola verticale che ha una duplice funzione: o il raffreddamento o il riscaldamento della pasta stessa, fondamentale passaggio per ciò che viene chiamata “estrazione a freddo”. 

Il processo di estrazione a freddo viene così controllato in cinque punti: 

• La temperatura controllata che deve stabilizzarsi sempre sotto i 27°C

• Le 52 variabili di lavorazione tra frangitura e gramolazione (lavorazione in “tempo reale”)

• La sostituzione dei gruppi/coltelli di frangitura 

• I tempi di gramolazione ridotti 

• La saturazione con azoto in fase di gramolazione 

Rispettati questi cinque passaggi e raggiunta il perfetto stato di bilanciamento tra parte liquida e parte solida (coalescenza) la pasta viene trasferita al decanter, o estrattore centrifugo. 

Nella pasta è contenuta una quantità di acqua vegetale pari al 50/60%: l’oliva è infatti composta dal 55% di acqua, il 15% di olio e dal 3% di sansa.

L’ estrattore centrifugo separa l’acqua e la sansa dall’olio. 

Ottenuto l’olio di oliva extravergine, questo viene filtrato mediante filtri in cellulosa per ripulirlo dalle mucillagini che in seguito potrebbero depositarsi sul fondo della bottiglia causando l’ alterazione del colore e la tendenza a rancidire. 

L’olio di oliva extravergine viene poi stoccato in silos di acciaio dove la temperatura è mantenuta sotto controllo e dove viene immesso azoto per evitare qualsiasi rischio di ossidazione.